Как делают обувь Prada
Почему-то, зимние боты прада носятся третий сезон. А адидасовские кеды разваливаются за одно лето.
Процесс пошива обуви на фабрике
Всем привет! Продолжаю снимать ролики из серии "как это сделано", и в этот раз в объективе не большая, но серьезная обувная фабрика. Здесь мы можем понаблюдать весь процесс производства кожаных ботинок, в котором учавствуют честный ручной труд и технологические помощники. Уверен что многие здесь присутствующие видали процессы и похлеще, однако,лично для меня, некоторые моменты были отркытием. Надеюсь и вам будет интересно посмотреть и узнать для себя что-то новое. Приятного просмотра
Сергей Зверев одобрил бы ботинки Кадырова!
Как делают спецобувь. Часть 2
Следующий этап это прилив и формирование подошвы. Для этой операции используется сложное литьевое оборудование карусельного типа, внутри которого протекает химическая реакция полиуретановых систем на основе сложных полиэфиров. Отдельный экструдер для переработки гранул термопластичного полиуретана дополняет комплект оборудования.
Такой агрегат и пресс-формы позволяют выпускать спецобувь с подошвой из комбинаций различных материалов, таких как полиуретан, термопластичный полиуретан и нитрил.
Процесс формирования ходового слоя подошвы происходит в два этапа:
На первом этапе гранулы термопластичного полиуретана плавятся в экструдере и заполняют нижнюю часть пресс-формы, чётко повторяя рисунок протектора. Далее происходит формирование ходового слоя термопластичного полиуретана при помощи пуансона (так называется верхняя часть пресс-формы) и его термоактивация с помощью ламп перед впрыском промежуточного слоя полиуретана.
На втором этапе заготовка верха обуви, затянутая на колодку, с предварительно нанесенной на штробельную стельку RFID –меткой, опускается в пресс-форму, не прилегая плотно к сформированному нижнему ходовому слою. Далее в пресс-форму впрыскивают компоненты полиуретана, которые вступая в химическую реакцию, а затем расширяясь, заполняют пространство между заготовкой верха обуви и находящимся внутри пресс-формы ходовым слоем окончательно формируя подошву.
Отдельно расскажу про метку, которая вставлется в каждую пару под стельку, она носит информацию о том, когда и какими специалистами была сделана эта спецобувь. Это обязательный элемент подобной рабочей обуви.
Литьевые агрегаты оснащены роботами для нанесения разделительной смазки и роботами для обработки заготовки верха обуви по линии затяжной кромки, эта операция называется шершевание.
Спецобувь произведенная на современных литьевых агрегатах отличается высоким качеством крепления низа обуви к верху, легкостью, масло- и бензостойкостью, сопротивлением к скольжению, и обеспечивает защиту при эксплуатации в условиях различных температур, повышая безопасность работников промышленных предприятий.
Последний этап производства это обработка подошвы и отделочные операции. После того, как подошва прилита, обувь вынимают из пресс-формы и удаляют облой, то есть остатки полиуретана.
Далее производятся отделочные операции - полировка, обработка кремом.
Затем вкладывается стелька, инструкция по эксплуатации, и производится окончательный контроль качества, после чего наносится MATRIX-код и обувь упаковывается и передается на склад.
И немного образцов обуви, на самом деле их намного больше.
Ниже все посты, которые я публиковал в пикабу, они все моего авторства, я делал все кадры и писал о производствах. Если вам интересна эта тематика, то подписывайтесь, планирую публиковать больше интересных производственных постов.
Как делают спецобувь
Продолжаю публиковать свои производственные репортажи, как и обещал.
На многих предприятиях, на которых мне удалось побывать спецобувь является обязательным элементом спецодежды. Обувь должна быть не только удобной, но и прочной, способной защитить ногу от случайных травм, которые возможны на производстве.
Для того, чтобы узнать, как шьют спецобувь для нефтяников, металлургов, энергетиков, строителей и рабочих других не менее тяжелых профессий, я отправился в Торжок, на завод компании "Восток-Сервис".
Перед процессом раскроя все комплектующие изделия проходят 100%-ю проверку качества сырья, после чего попадают на первый этап производства.
До того, как кожу раскроят на детали, каждое кожаное полотно попадает на стол для раскроя. Если раньше все делали вручную, то сейчас большую часть операций заменили компьютеры и станки с чпу.
Честно говоря, я первый раз видел такое оборудование. Компьютер со специальным программным обеспечением с помощью телекамер, которые находятся над столом сканирует и подбирает оптимальную схему раскладки для каждого куска кожи, проецируя на нее различные детали. Пороки и места, которые не годятся для дальнейшей работы обводятся особым маркером.
Информация по каждой раскладке на коже сохраняется в отдельных файлах, распечатывается в виде штрих-кода и наклеивается на кожу. Она используется при подаче на автоматический комплекс ATOM, который производит раскрой по заданной программе с помощью вибрирующих режущих ножей.
Детали для внутренней части обуви раскраиваются на комплексе для рулонных настилов, где не требуется предварительной раскладки. После того, как аппарат выполнил раскрой, детали собирают для обработки и комплектации кроя.
Кому интересно посмотреть видеоверсию можете глянуть на моем канале
Сотрудник фабрики комплектует вырезанные детали по моделям. Тут же специалисты проверяют качество исполнения кроя и правильности обработки.
Затем детали верха обуви поступают в цех, со швейными машинами- полуавтоматами. Швея закладывает выкроенные детали в специальные металлические кассеты с каналами для основных и декоративных строчек, а швейный автомат с помощью программы, в которую заложены такие параметры как количество стежков, длина строчек и толщина материалов сшивает все детали в единое целое.
В процессе работы используются две кассеты: пока машина-полуавтомат прошивает одну деталь, швея закладывает во вторую кассету другую деталь, экономя время на операции.
Каждая кассета предназначена для сборки определенного узла. Здесь можно видеть сборку модели ботинка с применением трех машин-полуавтоматов различного функционала.
Швейные полуавтоматы экономят время, повышают производительность и позволяют получать готовые изделия со стабильной, ровной, красивой строчкой, без пропусков и скученности стежков, что обычно бывает при ручной сборке изделий. Кроме того, на полуавтомате можно изменить дизайн строчки.
Полуфабрикату заготовки верха обуви придается объемная форма и пришивается штробельная стелька.
Для того, чтобы увидеть следующий этап переместимся в другой цех, где устанавливаются защитные элементы и подошва.
После придания заготовке верха объема в ее конструкцию устанавливают защитные элементы: металлические и композитные подноски, выдерживающие удар энергией 200 Дж, и антипрокольные стельки из металла или кевлара.
Для установки защитных подносков в производстве спецобуви используют современные затяжные машины, позволяющие автоматически настраивать затяжные пластины и клещи.
Затем удаляются излишки затяжной кромки, после чего следует влажно-тепловая обработка, и с заготовки снимают колодку перед отправкой в литьевой агрегат.
Репортаж не умещается в разрешенные для одной публикации 25 кадров, потому продолжение по ссылке - Как делают спецобувь. Часть 2
Можете подписаться, чтобы не пропустить.
Как делают детские сандалики
Как-то давно пару человек просили запилить пост о производстве обуви. Сегодня я расскажу про производство бюджетных сандаликов.
Первый этап производства начинается с моделирования. У нас модельер вручную собирает тестовые модели и делает лекало из бумаги, но всё можно делать с помощью специального программного обеспечения.
На фото лекало от валенок, но для сандалика лекало выглядит примерно так же. Кусочки бумаги разных размеров и форм. Обратите внимание, что на фотографии видны небольшие треугольные вырезы. Это специальные метки для последующих процессов (объясню ниже).
Затем лекала отдаются специалисту по изготовлению резаков. Резак — металлическая форма, которая повторяет контуры лекала, но с заостренным краем, чтобы разрубать материал. Так же на резаки переносят специальные метки. Это может быть накол (похож на укол от иголки) или небольшие выпирающие участки, которые служат ориентиром для швеи. С их помощью любая швея понимает, как сшивать детали между собой.
На фото резак для 2-х моделей
Так же существуют отдельные резаки для украшений и всяких прорезей (перфорация).
Далее резаки с новой моделью поступают в раскройный цех. Дальше всё элементарно — под пресс кладется кусок нужного материала, сверху кладется резак. Вырубной пресс на секунду опускается и сразу поднимается. Таким образом получаются необходимые заготовки.
Затем заготовки сшивают в швейном цехе:
Это передняя часть (носок) сандалика
Это задняя часть (берца) сандалика
В конечном итоге получается вот такая заготовка:
Обратите внимание на полоску, которая пришита вокруг сандалика. Она называется "обтяжка". В дальнейшем она заправляется между подошвой и заготовкой, чтобы не было видно швов снаружи.
Затем эти заготовки переходят в пошивочный цех. Там заготовка одевается на колодку, к ней приклеивается подошва (на фото подошвы видны метки для правильного склеивания заготовки и подошвы).
Перед тем как приклеить подошву, ее мажут, затем кладут в активатор. Это что-то типа гриля, который нагревает клей. Он подсыхает, становится более липким и не отклеивается.
Так же в цехе есть машины для затяжки пяточной и носочной части обуви (ЗНК и ЗПК). Мы их используем в производстве валенок, полусапожек, тапочек. Для сандаликов они не требуются, расскажу про процесс затяжки в следующий раз.
Приклейка осуществляется просто: берут заготовку (с уже вставленной колодкой), накладывают сначала картонную стельку, заворачивают обтяжку (которая тоже промазана).
Получается примерно так.
Затем заготовку подошву и зажимают на 5-30 секунд (не помню точно, это всё предусмотрено стандартом). После приклеивания, подошву фрезеруют на специальном станке, так как она чуть больше, чем сандалик. Это нужно для сглаживания некоторых дефектов при проклейке. Бывает так, что на сандалике остаются следы клея, поэтому каждый сандалик дополнительно чистят специальным аппаратом. После того, как сандалик готов, его снимают с колодки и проверяют контролеры. Они ищут косяки и в случае каких-нибудь косяков, сандалик отправляется на доработку. Если проблем не обнаружено, то сандалик ждет своей пары (конвейер), комплектуется и отправляется на склад.
На фото бракованный сандалик (ушел шов на ремешке). По идее, такие вещи всплывают на производстве гораздо раньше, но тут ошибку не заметили несколько человек (что бывает довольно редко).
Надеюсь, что кому-то понравилась информация. Уверен, что тут есть спецы, которые смогут меня поправить, если я где-то что-то упустил.