Минипивзаводы, часть №раз.
Всем приветы. В общем и целом начинаю серию из нескольких постов про пивоварение на мини пивоварне. Сразу оговорюсь о нескольких моментах. Я не претендую на истину последней инстанции. Есть люди которые знают отрасль лучше меня, работают в ней больше времени нежели я и так далее. Я буду писать именно о МИНИ ПИВОВАРНЕ, не нужно путать это с домашним пивоварением или же большими и средними производствами.
В данном посте я постараюсь раскрыть основные термины и понятия понятным для всех языком, без углубления в физику и химию. А так же расскажу о подготовке к варке пива. Про нее и про брожение будет следующий пост. Работаю я не на своей собственной пивоварне, а на частной, она находится при ресторане.
Начинается все в полях нашей бескрайней родины где произрастает ячмень. Далее его собирают и отправляют на солодовни. Уже там, при обработке, в зависимости от температур и процесса солодоращения - получают солод различных сортов, а именно карамельный, мюнхенский, жженый, пильзенский, а так же другие специальные солода.
Солод различаться по цветности ( Она измеряется в EBC), а так же по своим физико-химическим свойствам. (на самом деле показателей качества достаточно много, но пост не об этом). Нам важно запомнить, что солод- это специально пророщенный, обжаренный и высушенный ячмень, к стати только двухрядный ячмень идет на пивоваренный солод. выглядит солодовня примерно так .
Уже от туда, расфасованный в мешки по 40 кг, он приезжает к нам в таком виде. (речь о солоде, а не об угле)
Оговорюсь о том, что большие пивоварни имеют свои силоса под солод, а например Балтика в спб, даже свою железную дорогу по которой везут солод.
После этого, в зависимости от рецептуры пива, взвешиваем на весах и измельчаем на двухвальцовой дробилке солод. ( Существуют еще, 4х и 6ти вальцовые дробилки- различие в производительности в кг\мин)
У меня это выглядит так.
Опять же, по технике Тб над дробилкой должна быть вытяжка, т.к при дроблении выделяется большое количество мелкой пыли, а она взрывоопасна( проверяли, реально бахает)
Слева на право, карамельный солод (150 EBC), мюнхенский(25 EBC)и пильзенский. На фото не оч. видно, но разница в цвете в живую - есть)
Параллельно, для оптимизации рабочего процесса( я ж тут один работаю) моем кегги, на кеггомойке. Меняем во время грязные кегги, оборудование работает в автоматическом режиме, поочередно подавая в кеггу постпредствам насоса, то раствор щелочи, то воду, а затем вытесняя это все сжатым воздухом заполняет кеггу CO2.
На фото, собственно кеггомойка. По правилам проектирования пищевых производств( я в этом не силен, на учебе нам это вскользь давали) грязные и чистые кегги должны храниться в разных помещениях- у нас такой возможности нету. Ибо мало места. Далее кегги моются щеткой с снаружи. В идеале было бы , мыть еще и раствором кислоты, но для этого нужна кеггмойка с двумя баками, это давало бы дополнительную стойкость пиву. Но нам и так хватает - к слову в кеггах оно храниться в холодильниках примерно 10-14 дней. (Напомню что вся продукция нефильрованная и непастеризованная).
В итоге, подробив солод получаем солод разных фракций. Почему разных- да потому, что при фильтрации нам это сильно поможет, а вот как именно расскажу в следующем посте.
Пришла пора, тащить мешки на варочный порядок ( Так называют фильр-чан и заторно-сусловарочный чаны, расположенные на небольшой платформе для удобства их обслуживания, самое первое фото в посте- это вид со стороны бара)
Фильтр-чан изнутри, снабжен мешалкой с регулируемой высотой подъема ножей и ситом на дне.
Заторно-сусловарочный чан, снабжен двумя рубашками в которые подается разогретое масло для обогрева. Подробнее работу варочного порядка разберу в следующем посте.(елси будет интересно конешн).
В итоге, на варочном порядке нас ждет такая картина
Т.к варить будем завтра, набираем воду в варочный из расчета гидромодуля 1\4 где 1- солод- 4 вода и нагреваем ее для необходимой нам температуры.
Пока грееться вода, моем ЦКТ или ЦКТБ (Цикло-Конический Танк брожения). Мойка производиться методом циркуляционной мойки сначала раствором щелочи, далее ополаскивание водой и кислотой. Фото к сожалению, не сделал.
В общем и целом как-то так. Возможно я упустил некоторые моменты или же слишком их упростил.
На основные вопросы к прошлому посту, я вроде как ответил. Елси нет- задавайте отвечу в следующем.
Спасибо за прочтение.
чего пристали к человеку, ну ошибок наделал, научится)
У меня вопрос- а где брали кегомойку? самоделка? или нет? потому как сколь смотрю промышленных , ценник просто как у чугунного моста.
Вы пишете о соотношении солода и воды 1/4 - это соотношение килограммов и литров, верно?
к стати только двухрядный ячмень
Кстати только в России. В других странах вполне себе 6-рядный используют для пивоварения для придания особых оттенков вкуса.
карамельный, мюнхенский, жженый, пильзенский, а так же другие специальные солода.
Карамельные и жженые - уже сами по себе спец. солода. Базовых не так много - плзенский, пэйл, мюних и венский. Остальные все уж по сути специальные. )
Существуют еще, 4х и 6ти вальцовые дробилки- различие в производительности в кг\мин
Количество валов на производительность не влияет. Влияет размер мельницы. А валы меняют состояние зерна после обработки. Хотя больше 3х валов это уже либо техническое ухищрение для стабилизации качества помола при больших размерах, либо просто изврат )
это все сжатым воздухом заполняет кеггу CO2.
Сжатым газом, а не воздухом.
В идеале было бы , мыть еще и раствором кислоты, но для этого нужна кеггмойка с двумя баками, это давало бы дополнительную стойкость пиву. Но нам и так хватает
Не в идеале, а в обязаловке еще следует дезинфекции. Её кислотами (НУК например) обычно и проводят. "Вам" может и хватает, но если вы не дезинфицируете кеги, то пох что у вас там "непастеризиванное и нефильтрованное", сиречь "жЫвое". До потребителя оно потом с большой вероятностью дойдет подкисшим. Т.к. многим микроорганизмам пох на вашу щелочную CIP мойку.
Мне про воду интересно, а то везде пишут что главное вода. Что за вода у вас? как вы ее чистите?
А с юридической стороны что надо для открытия пивоварни? ЕГАИС добрался? Если да то что для его внедрения на пивоварне пришлось модернизировать и во сколько это встало по деньгам?
если меня не обманули (общался с тётенькой владелицей подобного производства), то с её слов, стоило это порядка 20 тыщ. евро году так в 2010.
Сколько примерно вышло такой комплект оборудования? И пишите, что проходили обучение, где, если не секрет? Сам бы с удовольствием прошел такие, а в идеале бы и профильное образование получить :(
Как ты устроился на такую работу?
Десятиметровый токарный станок с ЧПУ 16Р40Ф3-10
Рязанским станкостроительным предприятием ПКФ «Станкосервис» изготовлен уникальный десятиметровый токарный станок с ЧПУ. Станок уже прошел ПНР (пусконаладочные работы) и запущен в работу на одном из предприятий России.
Станок токарный 16Р40Ф3-10 с числовым программным управлением предназначен для обработки длинных деталей с прямолинейным, ступенчатым и криволинейным профилями, а так же для нарезания различных резьб.
16Р40Ф3-10 на этапе сборки в цехе (задний план)
Станок комплектуется двумя кольцевыми (вертлюжными) люнетами 80-250 мм для поддержки длинных полых деталей.
Конструкция такого люнета позволяет минимизировать эллипсность заготовки при установке. Мощные подшипники люнета позволяют вести обработку на любых оборотах шпинделя с высокой точностью без смазки в месте прижима и наклёпа.
Люнет 80-250 с открытым кожухом
Так как использование ШВП (шарико-винтовая передача) при такой длине продольных перемещений ограничено весом винта и его просадкой, перемещение суппорта в 16Р40Ф3-10 осуществляется редуктором с автоматической выборкой люфта по косозубой рейке.
Такой механизм обеспечивает высокую плавность хода суппорта, жесткость и точность обработки не хуже чем на обычных станках с ШВП.
Станок оснащен современной системой ЧПУ и 4-позиционной револьверной головкой с вертикальной осью вращения с гидравлической фиксацией, что значительно повышает жёсткость резцедержки и позволяет производить большой съем при обработки детали. Предусмотрен отвод стружки по транспортеру.
Краткие технические характеристики 16К40Ф3-10:
• Наибольшая длина устанавливаемой заготовки - до 10000 мм
• Диаметр устанавливаемой детали над станиной - до 800 мм
• Диаметр обработки над суппортом - до 420 мм
• Длина станка без транспортера стружки – 13 метров
• Масса станка с оборудованием около 14 тонн
• Класс точности П (по ГОСТ 8-82)
Спасибо за внимание!)
Эта компания делает машины, которые делают процессоры. Без нее невозможно будущее
Когда вы за несколько сотен долларов покупаете процессор, выполненный по 7-нанометровому техпроцессу, к вам в руки попадает произведение искусства. Технологического искусства. Чтобы его создать, требуется невероятно длинная цепочка исследований, открытий, прорывов, инвестиций и труда. В создании такого процессора задействован весь потенциал технологий и науки, которые человечество прошло всего за несколько тысяч лет.
Темная лошадка из Нидерландов:
Ключевой шаг во всем этом технологическом процессе — создании машины, которая создает процессоры. По сути это не одна машина, а литографическая система. Она едва ли не более удивительная и сложная в производстве, чем сами компьютерные чипы. И делают ее в компании, исчезновение которой на добрых два десятка лет затормозило бы цифровой прогресс.Эта компания находится в самом сердце 400-миллиардной индустрии производства чипов, без ее оборудования Intel, Samsung и TSMC не способны производить микросхемы. Оборудование это столь сложное, что в год его выпускают в объеме всего нескольких десятков. И эта сложившаяся естественным путем монополия немного пугает.
Речь про мультинациональную компанию ASML из Нидерландов, которая разрабатывает и производит системы фотолитографии — кирки для шахтеров, добывающих чипы на фабриках Intel, Samsung и TSMC. ASML — уникальная компания. Она единственная в мире сегодня владеет системами, которые способны давать излучение с длиной волны в 13,5 нм. Этот диапазон называют свержестким ультрафиолетовым излучением. Рядышком с уровнем рентгеновского излучения.
Чем ýже световая волна, тем более мелкие детали она способна рисовать на кремниевых пластинах для будущих процессоров. Чем мельче детали, тем меньше размеры транзисторов, тем больше их умещается на одном кристалле и тем производительнее и энергоэффективнее получаются чипы.
Сложно вспомнить еще одну такую компанию, которая была бы столь важной и одновременно настолько неизвестной для широкой публики.
Новейшие системы ASML стоят больше сотни миллионов долларов и жизненно необходимы для производителей чипов, которые рассчитывают выпускать их на передовых технологических процессах. Которые хотят совершенствовать свою продукцию, умещать все больше транзисторов на подложке, повышать энергоэффективность и мощность чипов.
Гонка вдолгую:
Делать процессоры крайне сложно и дорого. Производство многогранно, требовательно к экспертизе и многочисленным технологиям на переднем крае науки. В этом процессе приходится плавить кремний, выращивать из этого монокристаллы цилиндрической формы, нарезать алмазной пилой эти цилиндры на тончайшие, ровные и отполированные вафли — кремниевые пластины. На эти вафли затем воздействуют светом, чтобы создать мельчайшие детали будущих интегральных схем.
Первую твердотельную интегральную схему, которую назвали микрочипом, показала в 1959 году американская компания Texas Instruments. И фотолитография сыграла значительную роль в ее создании. С помощью системы линз и зеркал на поверхности светочувствительной кремниевой пластины фокусировали лучи света, которые проходили через заранее подготовленный шаблон и запечатлевали его схему на пластине. Пластину двигают и постепенно всю покрывают шаблонным узором.
В те годы фотолитография была более грубым искусством, чем сегодня. В 1980-х годах компаний, которые делали или пытались делать фотолитографические машины, было с десяток. Среди них Canon, Nikon, а также Phillips. Эта компания из Нидерландов в 1984 году создала совместное производство вместе с компанией Advanced Semiconductor Materials. Первая хотела получить оборудование для производства собственных чипов. Вторая выпускала такое оборудование.
В годы, когда основали ASML, самым современным источником света для литографии была ртутная лампа. Ртуть нагревали током до состояния плазмы, которая испускала излучение света с различной длиной волны. С помощью специального фильтра отбиралась необходимая длина. В ASML это были 436 нанометров. Со временем длину волны уменьшали, переходя от ртутных ламп к лазерам со смесями различных газов. Криптон и фтор производили свет на волне 248 нанометров, а со временем при допиливании такие лазеры сужали волну до 150 и даже 80 нанометров. Следующим поколением лазерных технологий стали лазеры на фтористом аргоне, который излучал свет с длиной волны 193 нанометра. Уменьшение длины волны позволяло наносить на кремний все больше транзисторов меньших размеров.
Вы, вероятно, слышали про закон Мура, согласно которому каждые два года удваивается количество транзисторов, размещенных на кристалле интегральной схемы. На самом деле это не обязательный к исполнению закон, а всего лишь наблюдение одного из основателей Intel, которое тем не менее долгое время выполнялось благодаря совершенствованию фотолитографического оборудования.
Сверхжесткий ультрафиолет:
В начале 2000-х годов ландшафт этого рынка серьезно поменялся. Из крупных конкурентов ASML остались только Nikon и Canon, а требования рынка возросли — цифровые камеры, MP3-плееры, мобильные телефоны, все более широкое проникновение компьютерной техники в массы. Все это нуждалось в чипах. Для их совершенствования ASML решила сосредоточиться на технологии EUV — сверхжесткого ультрафиолетового излучения на длине волны в 13,5 нанометра.
Такие машины должны были каждую секунду бить лазером по потоку из 50 000 капель расплавленного олова, чтобы из образовавшейся плазмы извлечь свет на длине волны 13,5 нанометра. Эти капли диаметром всего около 25 микрон выбрасывает генератор на скорости 70 метров в секунду. Производитель сравнивает точность выстрелов по каплям с фонариком, который с Земли попал бы лучом в монетку на Луне.
Надо сказать, что все начинается с довольно простого углекислотного лазера. Но его луч проходит через пять стадий усиления в 10 000 раз каждый. На выходе получается пиковая мощность в несколько мегаватт. Столь высокая мощность нужна, так как по пути к каплям олова часть этой энергии теряется.
Притом по каплям сперва бьют лазером с низкой интенсивностью. Они приобретают форму блина, после чего уже подключается более мощный лазер, который испаряет «блин» в состояние плазмы. В этом состоянии она излучает сверхжесткий ультрафиолет. 50 000 раз каждую секунду, чтобы сверкало достаточно ярко. Параболическое зеркало собирает этот свет, фокусирует его на точке, из которой он передается на сканер в вакуумной камере и на кремниевую пластину.
Этот технологический процесс на многие годы опережал то, что было на тот момент стандартом индустрии. Однако разработка такой машины была крайне трудной. То, что задумали на рубеже тысячелетий, до рынка добралось только спустя 16 лет.
В первую очередь все упиралось в то, что сверхжесткий ультрафиолет не может распространяться в воздухе. Тот абсолютно черный для такого излучения. Так что с самого начала было очевидно, что придется работать с вакуумной камерой, куда через воздушный шлюз будет поступать пластина. Вес такой камеры в финальном продукте составляет 7,5 тонны.
К тому же через простое стекло спроецировать сверхжесткий ультрафиолет на пластину не выйдет. Стекло также поглотит излучение. Потому от линз отказались, начали искать зеркальные поверхности с достаточной отражательной способностью для EUV.
Остановились на брэгговском отражателе с показателем отражаемости в 70% от давних партнеров из оптической компании Zeiss. Их зеркало представляет собой слоистую структуру из сотни пар кремния и молибдена, уложенных слоями в несколько нанометров. Они невероятно плоские. Если такое масштабировать до размеров Германии, то самая высокая выпуклость на его поверхности не превысит 1 мм. Производство такого зеркала — отдельное искусство.
Стоит отметить, что подрядчиков и стратегических партнеров у ASML немало. Как нам известно, есть такие партнеры и в Беларуси. Тут они задействованы в обеспечении работы системы автоматизированного проектирования электронных схем и печатных плат в ASML. Такое сотрудничество продолжается уже 14-й год.
Первый прототип EUV-машины был готов в 2010 году, а первая полноценная готовая к производству — спустя шесть лет. Каждый такой аппарат весит больше 180 тонн, в нем 100 000 частей, 3000 кабелей, 40 000 болтиков. На его создание уходит больше четырех месяцев, а для доставки покупателю необходимо несколько рейсов «Боинга» с рассованными по 40 грузовым контейнерам частями.
К тому же на заводах, где работают эти системы, постоянно должны находиться специалисты ASML, которые обслуживают, ремонтируют и обновляют их.
Конкурентов нет:
Машины эти прорывные, но пока не захватили весь рынок. Не каждому нужна передовая технология, многие производители довольствуются более дешевыми и старыми технологиями для производства чипов. Из 258 систем фотолитографии, которые ASML поставила в прошлом году(2021), только 31 была со сверхжестким ультрафиолетом. Тем не менее, производитель уверен, что к 2025 году три четверти своей выручки будет получать именно от них.
Может ли кто-то повторить подобное? Время стремительно утекает, а конкурентов на горизонте и не видно. В научно-исследовательском направлении ASML трудятся 5,5 тысячи инженеров, на нужды которых выделяют ежегодно более 1 млрд евро. Для любой компании, чтобы конкурировать с ASML, потребуются десятилетия инноваций и огромный капитал. Такое могли бы себе позволить крупнейшие производители полупроводниковой продукции, однако они не хотели бы нарушить устоявшийся баланс и попасть в опалу у разработчика новейших технологий. Да и все три крупнейших производителя Intel, Samsung и TSMC в 2012 году инвестировали в ASML миллиарды долларов. Тогда рыночная капитализация ASML составляла всего $26 млрд, сегодня она перевалила за $300 млрд.
К тому же не ведутся какие-либо серьезные разработки конкурирующей со сверхжестким ультрафиолетом технологии. Компания, которая пару десятков лет экспериментировала с литографией с помощью пучка электронов, обанкротилась несколько лет назад и была выкуплена той же ASML. Разрешение у этого метода литографии было высоким, в экспериментальных установках удавалось получать структуры с разрешением менее 1 нм. Однако масштабировать эти рекорды до скоростей литографии в массовом производстве не получилось.
Монополия на будущее:
TSMC сегодня покупает половину всех выпускаемых систем литографии на сверхжестком ультрафиолете. Эти машины есть и у Samsung. Intel немного отстает. В этом году будет выпущено до 50 таких машин, в следующем — до 60 штук.
Руководство ASML говорит, что нынешний дефицит чипов — это не разовая волна, а выход рынка на качественно и количественно новый уровень. А это значит, что ASML в ближайшие десятки лет будет укреплять свою естественно сложившуюся монополию. Жизненно важные для прогресса технологии будут сосредоточены в руках одной компании, которая способна превратиться в оружие геополитики.
Ее уже используют в торговой войне с Китаем. Правительство Нидерландов по настоятельным просьбам США запретило ASML продавать EUV-системы Китаю — крупнейшему рынку в мире, готовому поглощать чипы сотнями миллиардов.
Это может как замедлить технологический прогресс Поднебесной, так и вырастить местных конкурентов ASML. Китай планирует вложить $30 млрд в то, чтобы создать производство чипов, не зависящее от зарубежных компаний, и это у него вполне может получиться.
Увольнение
С прошлой работы позвонила бывшая коллега. Разговариваем, новостями делимся. Рассказывает:- Расказов Анатолий уволился вчера, ушел на другой завод, по специальности взяли, фрезеровщиком- Хороший специалист, отлично работал. Жалко, что ушел.- Да, жалко. При увольнении повел себя некрасиво. Сказал " Надо было раньше уходить с этого болота" и дальше в таком ключе много чего наговорил.Поговорил с бывшей коллегой, попрощались.Сижу и воспоминания нахлынули:Нулевые года, пришел мальчишка Толя Расказов, после училища. Без опыта, никто его на работу никуда не брал, опыта нет, 19 лет, в армию не брали ( по весу не проходил). Я начальником цеха работал, на собеседовании упросил взять его хоть подсобным рабочим, с работой тогда туго было. Я его не просто на работу взял, а еще денег на мед.комиссию занял, т.к. у него не было ( отдал с первой зарплаты). Работал хорошо, поставил его учеником к опытному фрезеровщику Григорию Ивановичу ( на пенсию старик собирался), потом от предприятия еще несколько раз отправлял на курсы проф.мастерства. Постепенно из Тольки превратился в Толю, Анатолия, Анатолия Ивановича. Заматерел, сам стал наставником. Все правильно, все по делу. И за уход его мне не жалко, человек ищет где лучше, это нормально. И правильно. Просто не соглашусь я, что ничего не дал тебе Анатолий, этот завод. Не болото это, если смогли такого специалиста вырастить, которого на другой завод с радостью берут.Зарплата, кстати, у Анатолия была 120к на руки, не скажешь, что не ценили. Так что, не соглашусь с тобой, Толька, не соглашусь.
Большой гигант с маленького острова. Почему TSMC рулит миром?
На северо-западном побережье небольшого острова Тайвань, сопоставимого по размерам с Брестской областью, находится одна из самых важных в мире компаний, о которой многие слышали лишь вскользь. Она является крупнейшим контрактным производителем полупроводниковых чипов (или интегральных схем, или просто чипов), благодаря которым работают наши телефоны, ноутбуки, автомобили, часы, холодильники и многое другое. Делая чипы для Apple, Intel, Qualcomm, AMD, Nvidia и многих других важных для современного технологического уклада компаний, эта фирма является геостратегической мигренью для крупнейших экономик мира и технологической жемчужиной Тайваня.
Рыночная капитализация TSMC оценивается в почти полтриллиона долларов, она контролирует половину рынка заказных чипов. И, что важнее, по оценкам некоторых экспертов, имеет еще более жесткий контроль над самыми передовыми процессорами — более чем 90% доли на рынке. Пандемия и дефицит чипов сделали из этой в основном анонимной сервисной компании центр глобальной борьбы за будущее технологий. Американцы называют ее продукцию критической, а правительства Японии и Южной Кореи по важности сравнивают с рисом.
Почему Тайвань?
Остров Тайвань от материкового Китая отделяет Тайваньский пролив. Между частично признанной Китайской республикой, под чьим контролем находится остров, и Китайской народной республикой, которая правит материковым Китаем, в разных местах по прямой всего 130—170 км соленой воды. Но в политике и идеологии расстояние между ними куда больше.
Оба этих государства делят общую историю, которая разошлась по итогам гражданской войны в середине прошлого века. Проигравшие бежали на Тайвань, победители остались на материке. С некоторыми особенностями, но и те, и другие смогли построить ведущие экономики мира, сохраняя при этом напряженные отношения друг с другом. Материковый коммунистический Китай получил мировое признание и по итогу занял место Тайваня в ООН, а тот в свою очередь, несмотря на крайне ограниченное дипломатическое признание, обзавелся многочисленными партнерами по всему миру.
Эти непростые и комплексные отношения оставим на откуп историкам и политикам. Минимально необходимого бэкграунда достаточно, чтобы оценить уникальность компании TSMC, ее удивительную историю становления и еще более поразительное положение в настоящем.
В период зарождения современной компьютерной индустрии такие пионеры, как Intel, разработали и построили чипы собственными силами. Но в 1980-х годах американским фирмам пришлось вступить в борьбу с японскими конкурентами.
Чтобы сохранять конкурентоспособность, многие передали производственные стороны своего бизнеса на аутсорсинг. А вместо этого сосредоточились на более прибыльных аспектах — в частности, на разработке и дизайне чипов. Производственные фабрики дорогие, наемная сила в Штатах недешевая, маржа низкая. С экономической точки зрения все было логично.
Этот тренд уловил Моррис Чан. Он родился в Китае, а во времена Второй мировой войны и последовавшего гражданского противостояния успел пожить в Гонконге, который тогда еще был британской колонией. Оттуда он перебрался в США, где поучился в Гарварде и получил степени бакалавра и магистра в области машиностроения в Массачусетском технологическом институте.
В 1958-м Чан устроился на работу в Texas Instruments. Именно в этом году в центральной исследовательской лаборатории компании сделали первую рабочую интегральную схему. Так что у Морриса были все шансы застать этот ключевой исторический момент, который заложил новое направление в компьютерной индустрии.
В Texas Instruments Чан провел 25 лет, дослужившись до позиции вице-президента группы, ответственной за мировой полупроводниковый бизнес компании. За это время он успел поработать над одним из первых контрактных проектов в этой сфере: производство одного из чипов было отдано на аутсорс американской IBM. К тому же Моррис был пионером в тактике первоначального ценообразования на чипы в убыток, ожидая, что получение ранней доли рынка позже увеличит масштаб до такой степени, что снижение затрат принесет прибыль.
Чем же в эти годы занимались на Тайване? Как и в большинстве южно-азиатских экономик, основным занятием для местных жителей было сельское хозяйство. Где-то с 1960-х начинается закладка фундамента будущего тайваньского чуда. Одного из четырех экономических чудес в Юго-Восточной Азии, которые больше известны как «азиатские тигры». Правительство приняло много новых законов, провело земельную реформу, на зарубежные кредиты начало индустриализацию, ослабило контроль за рынком и финансами, открылось зарубежным капиталам.
Краткая история экспансии:
В 1973 году в стране основали Научно-исследовательский институт промышленных технологий. Один из главных архитекторов тайваньского «экономического чуда» Сунь Юнь-суань во второй половине 1980-х захантил Морриса Чана на место председателя и президента этого института. Тот переехал на Тайвань и в 1987-м в сотрудничестве с правительством, технологическим гигантом Phillips и частными инвесторами основал TSMC. Это было время, когда западные фирмы все чаще видели ценность в аутсорсинге своих производственных мощностей в Азии.
В стране открывались технопарки, а местные компании становились важными поставщиками микроэлектроники, периферии, персональных компьютеров для всемирно известных брендов, таких как DEC или IBM. И TSMC не стала исключением. Эта компания была как тот парень в классе, который делает домашку для всех остальных.
Все началось с Fab 1 — первой лаборатории, которую превратили в фабрику по производству чипов. Компания TSMC арендовала ее у государства на протяжении 14 лет. На этой фабрике долгие годы выпускали 6- и 8-дюймовые кремниевые пластины с использованием техпроцесса 0,5 мкм (500 нм) или выше. Начинали вообще с двух микронов, но быстро сократили разрыв с современными на тот момент стандартами индустрии.
Для сравнения, сегодня самые продвинутые технологии позволяют «распаивать» транзисторы на кремниевых пластинах по техпроцессу 5 нм. Опять же для сравнения, большинство изученных сегодня вирусов имеют диаметр в пределах 20—300 нм. Разница колоссальная с учетом того, что транзисторы делает человек, а не природа. Подробнее о процессах производства чипов в посте про ASML.
Компания быстро росла, открывая новую фабрику примерно каждые три года и внедряя новые технологии, такие как тестирование сортировки пластин, изготовление масок для литья, проектирование микросхем. К 1992 году TSMC признавалась ведущим контрактным производителем чипов.
Середина 1990-х — это настоящий бум в сфере персональных компьютеров. Компания TSMC строит третью фабрику, договаривается с AMD на выпуск ее процессоров, размещает акции на Тайваньской бирже и продолжает инвестировать деньги в технологии и новые мощности — миллиарды долларов в год.
Сложный гигант:
На сегодня TSMC — это 17 действующих фабрик по производству чипов. И этого все еще мало. Если на границе 2000-х компания вкладывала в развитие около миллиарда долларов в год, то в ближайшие три года собирается инвестировать $100 млрд. Дело в том, что фабрики, на которых делают чипы, экстремально дорогие. Они наполнены экстремально точными инструментами и передовыми технологиями, а потому и стоят бешеных денег — одна запросто потянет на $15 млрд.
В частности, так дорого обходятся чистые комнаты. Для того чтобы делать супермегамаленькие транзисторы на кремниевых пластинах, нельзя допустить попадания на эти пластины ни единой пылинки, так как гигантский объем работы просто пойдет насмарку.
А пыль повсюду: частички человеческой кожи и тканей, грязь с улицы и ботинок. Именно поэтому на таких производствах сотрудники всегда одеты в защитные костюмы и маски. Не потому, что им нечто угрожает, а потому, что они сами являются опасностью для технологических процессов и могут неосознанно стать причиной брака на производстве. С этим справляются специальные костюмы и система шлюзов для очистки сотрудников от всяческой пыли, которую они принесли на себе с улицы.
Но этого, конечно, недостаточно. Чтобы снизить количество частиц пыли в воздухе до минимально возможного в теории уровня, строится сложнейшая система вентиляции и фильтрации воздуха. Все комнаты изолированы, а пол в самых дорогих и важных может быть перфорированным приемником воздуха. Естественно, и климатические нормы в таких комнатах строго стандартизированы: влажность и температура поддерживаются в рамках заданных значений, вибрация и даже электромагнитные поля находятся под строгим контролем.
Все эти комнаты, материалы, оборудование, экипировка, расходники делаются из специальных материалов, которые не генерируют пыль в опасных для производства масштабах. Именно поэтому нужна астрономическая сумма на создание одной такой фабрики, не говоря уже об оборудовании для непосредственного производства чипов.
Последняя новейшая фабрика TSMC — это чистые комнаты площадью с два десятка футбольных полей, с уровнем чистоты не больше 10 частиц на кубический метр воздуха, со специальными роботами под потолком, перевозящими материалы, и уникальными машинами фотолитографии.
TSMC — фаворит в гонке по уменьшению техпроцесса. Компания способна выпускать чипы с невероятной плотностью транзисторов. Только Samsung еще кое-как конкурирует в этой сфере, но тайваньцы уже готовы обойти их на одно поколение. Упомянутая выше фабрика будет производить чипы по 3-нанометровому техпроцессу. Транзисторы будут еще меньше, производительность чипов станет выше, а их энергопотребление снова уменьшится. С этим техпроцессом TSMC оставит такого гиганта, как Intel, на два поколения позади.
Intel уже заметно отстает от своего конкурента:
Последние успехи тайваньцев многие связывают с одним важным клиентом — американской Apple. Когда-то чипы для смартфонов этой компании делала Samsung. Но из-за растущей конкуренции Apple решила сменить подрядчика — TSMC никогда не будет конкурировать со своим клиентом в сфере производства смартфонов.
Сейчас это крупнейшее сотрудничество: Apple резервирует за собой передовые мощности TSMC, а та переходит на все более совершенные техпроцессы, так как клиенту каждый год нужны еще более совершенные процессоры для смартфонов и ноутбуков.
Из-за этой гонки самые передовые технологии в процессоростроении сосредоточились на маленьком острове. Пандемия и дефицит чипов продемонстрировали, что весь технологический мир очень сильно от него зависим. А потому конкуренты у TSMC появляются в основном со стороны государств. Создать столь же масштабный и совершенный технологический бизнес одной компании уже не под силу.
В Европе собираются создать государственно-частный полупроводниковый альянс, чтобы к 2030 году захватить хотя бы 20% глобального рынка производства чипов. Южная Корея собирается вложить $450 млрд в развитие этой отрасли. Китай и США движутся в этом же направлении. Но быстрого успеха никому достичь не удастся: закачка денег в столь комплексное и сложное производство не гарантирует победы.
Спасибо за внимание!
P.S. Вы найдете еще много интересных постов у меня в профиле о науке, истории и географии.UPD. Сделал пост про ASML:
Слесарь в СПб
Первый пост, не пинайте
Я слесарь на Обуховском заводе.
Пришёл туда 10 лет назад в новый цех, колоссальное здание, 250х250, только начали производство, вначале работал буквально на коленке. Но совсем скоро, месяца через два, приехало обеспечение, привезли сборочные столы, оснастку, инструменты выдали на любой вкус.
Примерно год собирал всякие мелочи типа подставок под огнетушители, а потом дали большой заказ, на комплектующие для военных машин, с ними работал два года.
Потом наверху решили создать спецбригаду для производства платформы на те же машины, и меня туда перевели.
Подняли выпуск с двух штук в месяц до шести (если аврально, то до восьми).
Впахивали пять лет, а потом (сейчас) чето застопорилось. То литья нет, то железа.
Но заказ продукции на год вперёд есть.
Мой график сейчас:
Прихожу в цех в 6.50
Кофе/какао, две сигареты
Час/два/три собираю конструкцию
Час/два сварщик варит, а я залипаю в пикабушечку
Конец смены в 20
Прошаренные люди идут мыться в 19.30, но могут попасться и атата.
Кулеры с горячей/холодной водой, кофематы, столовая, поломоечные машины ездят, начальство адекватное, за выслугу доплачивают.
Просто рассказ о заводе.
Фоток нет, посодют за них.
Новый фрезерный обрабатывающий центр
В конце мая наш завод на выставке "Металлообработка" в г. Москва презентовал свой новый станок - фрезерный обрабатывающий центр пр-ва "Саста" мод. ММ800.
На протяжении более чем 40 лет станкостроительный завод "Саста" специализировался на токарных станках. В 2019 году мы выпустили первый широкоуниверсальный фрезерный станок мод. 6820Ф1. Новое оборудование продолжает фрезерную линейку "Састы".
• Новый фрезерный станок с ЧПУ мод. ММ800 предназначен для высокоскоростной обработки деталей из стали, чугуна и легких сплавов.
• Жесткая цельнолитая чугунная станина гарантирует длительную стабильность геометрической точности станка.
• Высококлассные направляющие качения обеспечивают низкий момент страгивания, высокую точность и повторяемость.
• Двигатели подач соединены с ШВП напрямую, посредством муфты, обеспечивая высокий крутящий момент.
• Шпиндель станка установлен на двух дуплексированных радиально-упорных шариковых подшипниках и имеет пониженное биение в осевом и радиальном направлениях даже при тяжелых режимах резания.
• Передача вращения от главного привода на шпиндель осуществляется с помощью зубчатого ремня.
• Перемещение по линейным осям Х, Y, Z осуществляется по направляющим качения, которые обеспечивают высокую точность обработки и повторяемость, как при черновых операциях, так и при финишной обработке.
• По всем осям станок оснащен ШВП 3 класса точности, которые гарантируют высокую динамику в течение длительного срока эксплуатации.
• Передача вращения от двигателя к ШВП осуществляется с помощью муфтового соединения, которое гарантирует передачу высокого крутящего момента для обработки.
• В качестве опции возможно оснащение станка дополнительным поворотным столом с 4-ой или 4/5-ой осями.
• Станок в базовом исполнении оснащен магазином смены инструмента на 24 позиции типа «барабан». Возможно исполнение станка с магазином на 32/40 позиции инструмента.
Основные технические характеристики:
• Габариты стола: 900х500 мм;
• Максимальная нагрузка на стол: 450 кг;
• Максимальная скорость вращения шпинделя: 10000 (12000 - опционально) об/мин;
• Конус шпинделя: ISO40;
• Перемещение по оси X: 800 мм;
• Перемещение по оси Y: 500 мм;
• Перемещение по оси Z: 500 мм;
• Ускоренное перемещение по оси X: 30 м/мин;
• Ускоренное перемещение по оси Y: 30 м/мин;
• Ускоренное перемещение по оси Z: 24 м/мин;
• Рабочие подачи по осям X, Y, Z: 0-10 м/мин.
Все литые детали отливаются на собственном литейном производстве, механическая обработка также проводится в собственных цехах, включая крупные корпусные детали (станина, колонна, каретка, накладной стол, корпус шпиндельной бабки) и мелкие корпусные (опоры ШВП, кронштейны и т.п.).
"Сердце" станка - шпиндельная бабка в сборе (включая шпиндель) тоже производится на заводе.
Кабинетная защита станка, бак СОЖ, электрошкаф и другие узлы из листового металла полностью изготавливаются на заводе.
Помимо основных механических операций, на заводе производится следующие типы работ: разводка электрики для панели электрошкафа, термообработка деталей, покраска методом порошкового окрашивания или распыления.
Есть возможность установки российских систем ЧПУ: "Мехатроника" или "Балт-систем" на выбор.
Ноутбук «по-русски» или про импортозамещение в двух словах
Для России производство ноутбука без использования западных лекал в сборке станет толчком к разработке собственных уникальных версий давно привычного нам гаджета. Удастся ли нам сорвать куш и разработать ноутбук «по-русски» ?
Вообще каких-то 20/25 лет назад, к слову, каждый знал, что «российского ноутбука» не бывает: это либо сборка под красивым названием о том, что собран где-то недалеко на родной земле, однако комплектующие привезли из-за далекого Тайваня или Китая (ха-ха, помнишь эти ОЕМ-версии вендоров с процессом Intel или AMD). Но, стоит отметить, сервисную поддержку брала на себя при неполадках с комплектующими внутри гаджета.
Что теперь на рынке ноутбуков в России? Вспомним 2020й год, где первые проблемы с логистикой появились после распространения ковид-19. Тогда же в российском законодательстве появляется информация про закупки IT-продукции у российских поставщиков. То есть, все государственные и муниципальные предприятия обязаны её закупать и использовать. Санкции и запреты со стороны США и ЕС 2021 года усложнили эту задачу, но закупка через страны Евразийского экономического союза создали обходные пути для запретов, несмотря на не выстроенную логистику.
Это внешние условия, которые необходимы для ответа на главный вопрос: что такое полностью созданный и разработанный ноутбук «сделано в России»?
Promobit — компания, представленная на российском рынке с 2009 года. Стартовала в Омске и создала единственный российский вендор с полноценным решением СДХ для отечественной платформы. Затем эта же компания выпустила отечественный вариант ноутбука под названием BITBLAZE Titan BM15! Его можно увидеть в интернете на разборе «Ай, Как Просто!» на Youtube, видео 2022 года.
Что же находится внутри инженерной версии? Посмотрим:
- процессор SoC Baikal-M (наш аналог процессоров) из 8 ядер ARM Cortex-A57 c частотой 1,5 ГГц;
- графический модуль Mali-T628 MP8 с 10-ядерной поддержкой шейдеров;
материнская плата нашей сборки.
Вариант, конечно, тяжелый, толщина пять с половиной см, а внутри полноценная материнская плата для неттопа. Дисплей 15,6 дюймов с разрешением 1920 на 1080 пикселей.
- память 16 Гбайт, двухканальная SO-DIMM DDR4 (можно расширить количество до 64);
- в комплекте твердотельный накопитель до 512 Гбайт.
Инженерный образец ноутбука BITBLAZE Titan BM15 изнутри.
Мат.плата и выводы на внешние порты.
Не будем принимать эту версию за окончательный вариант, только как прототип, который будет еще дорабатываться и совершенствоваться, так как в обзоре это все-таки инженерный вариант будущего коммерческого прототипа на российский рынок. Однако, я предлагаю заглянуть внутрь уже на данном этапе. Что мы там обнаружим?
Пока только недостатки, а именно западание кнопок включения и выключения, громкая работа, мерцающий экран и солидный вес, который разработчики собираются убирать, 2 кулера OC – ALT Linux.
Но, однако, начало положено! Поэтому будут дорабатываться многие нюансы, например, модель уменьшится на 2,5 см, аккумулятор будет работать от 3-5 часов за счёт емкости в 6000 мА.ч. Питание будет через разъем USB-C, а три остальных для внешних подключений в разъёме USB 2.0, Wi-Fi, Bluetooth, российский накопитель SSD GS Nanotech 256/512/1 Тбайт с интерфейсом SATA 3.0 и многое другое.
Модель уже имеет свою цену (100 000 рублей и выше), гарантия прилагается, как 15,6 дюймовый IPS-дисплей. Чем обусловлены недоработки инженерной версии? Чипсет Baikal-M не разрабатывался с августа 2012 гола, так как компания сосредоточилась на разработке процессоров другие габаритов, которые применимы, например, для настольных станций и их серверов, где по данному показателю другие нормативы, и они не такие строгие.
Однако это один из важных шагов в импортозамещении, где наша страна становится независимой от недружественных шагов со стороны западных коллег. Дальнейшие прорывы в этом направлении куда более реальны, чем когда в конце 20го века, когда 1995-1997 году появились компании RoverBook и Bliss. Без поддержки государства эти компании не выстояли в жёсткой конкуренции с Toshiba, HP/Compaq, IBM, Sony, Fujitsu. 1998 год вместе с финансовой нестабильностью, которая привела к кризису спроса и предложения, уничтожил первую версию русского вендора (ростом до 2500 долларов!!).
Вторая волна выпала на 2002-2004 год, но и тут на рынок пришли другие компании, такие как Samsung, LG, Acer, Hyunday и пр. Цена была их главным преимуществом, им удавалось снижать цену собственной продукции за счет широкой конъюнктуры рынка. Эта ситуация привела к тому, с чего эта статья и начиналась: комплектующие гораздо дешевле было использовать не отечественного образца, и российские фирмы выживали за счет повторения уже существующих гаджетов. Это привело к использованию западных платформ, к отсутствию развития отечественных процессоров, к появлению такого типа российских IT-компании, которые свозили комплектующие, ограничивая себя только сборкой уже имеющихся западных образцов.
Заброшенные заводы со времен СССР, где ранее собирали радиоэлектронную аппаратуру, замещали сборочными линиями, не развивая то, что на этих заводах когда-то создавалось.
Популярные российские производители отечественных ноутбуков начала 2010-х годов
Дополним общую картину еще одним русским решением в этой области — Graviton N15I-K2 выпуска 2021 года отечественной компанией 3Logic Group. География этой компании от Москвы через Новосибирск, Тверь и Смоленск привела к сотрудничеству, помимо Graviton, Asus, Inte, Nvidia, AMD, Corsair, MSI, Mikrotik, дополняя список и другими брендами данной отрасли.
Ноутбук Graviton N15I-K2
Несмотря на то, что выстроен этот образец на процессоре Intel, ноутбук N15I-K2 отвечает всем требованиям производства модели на территории РФ по информации из Минпромторга.
Чем версию Graviton N15I-K2отличается от BITBLAZE Titan BM15?
Наличием материнской платы полностью на российской производственной базе. Это способствует росту спроса, так как позволяет на выбор поставку OC Astra Linux, Windows 10 Pro, ALT Linux WorkStation 9. Мобильный процессор Intel Core i5 8 поколения имеет интегрированную графику Iris Plus Graphics 655. Адаптеры Wi-Fi и Bluetooth такие же, как и у BITBLAZE Titan BM15. Такая же диагональ, только с Full HD. Предусмотрено наличие одного HDD/SSD-накопителя через интерфейс SATA 3.0
И, что важно, он уже подготовлен к стандарту ЦОС, различным ГОСТам РФ, безопасен, соответствует различным уровням по таким характеристикам, как радио- и электромагнитные помехи, колебание напряжения или определенной эмиссии тока. Плюс, чип безопасности Trusted Boot Module (ASM) для защиты российского ноутбука от загрузок неподтверждённых версий OC. Требования защиты жизни и здоровья также учтены и введены в эту модель.
Но! Компания 3Logic Group уязвима от объёма закупок процессоров Intel, которые попали в пакет антироссийских санкций. Ждем официальных релизов по поводу этой проблемы от официальных представителей компании.
Какие перспективы ожидают российский рынок в этом направлении?
Мы рассмотрели внешние и внутренние возможности на сегодняшний день для решения этой проблемы. Недостаток процессоров и их производства на территории РФ остается ключевой задачей для закрытия долгосрочной цели: собственного ноутбука. Снижение энергозатрат это мировой тренд, в котором наша страна способна принять участие с собственными успешными аналогами, однако проблема с полупроводниками российской компании Micron открыта, так как для процессоров Baikal-M необходимы литографией 28-нм линиях вместо наших 65-нм.
Такие габариты присутствуют на Тайване в компаниях TSMC, UMC, Nuvoton и другие. К сожалению, возможность развития отношений с этими компаниями стала невозможной из-за решения кабинета министров РФ по поводу Тайваня, где эта страна признана недружественной вначале марта. Несмотря на это, дорога к созданию уменьшенных проводников открыта! Китайские партнеры компании SMIC сохраняют за собой высокие технологические показатели по сборке управляющих микросхем для создания мощных процессоров. Согласится ли эта компания сотрудничать с нами после предупреждения США о возможных ответных санкциях?
Подписывайтесь на наш блог, чтобы не пропустить новые интересные посты!
Как производят хрусталь
Недавно удалось побывать на хрустальном производстве в г.Дятьково в Брянской области. Сейчас публикую ролик, который снял, чуть позже для любителей почитать выложу фоторепортаж.
Хрусталь - это особый вид стекла, содержащий оксид свинца, который еще называется сурик. Именно сурик делает стекло хрусталем, придает ему сверкание и блеск в гранях бокалов, ваз, другой посуде и в произведениях искусства. Также оксид свинца снижает его рабочую температуру и вязкость и придает стеклу лучшие оптические свойства. К тому же при изготовлении хрусталя образуется меньше пузырьков чем в обычном стекле, что позволяет стеклодувам делать более прозрачные предметы.
Хрустальная посуда издает более тонкий звон в отличие от обычной стеклянной, а также чаще используется при изготовлении цветных эмалей и глазури.
Опубликовано на моем канале - youtube.com/kaketosdelano
Ответ на пост «У всех на работе есть такие человеки?»
Работаю на заводе, на погрузчике. Подвожу на линию порошкового напыления детали. Некоторые из них в ящиках, Некоторые на телегах. Иногда, чтобы размяться, с одного участка на другой везу телегу на её колёсах, то есть сам пешком без погрузчика. Каждый разные люди мне говорят одни и те же фразы: -где погрузчик потерял? -че сломал машину? -бензин закончился?(хотя погрузчик электро) -че пьяный сегодня? И т.п. каждый раз, ни разу не проехал, чтоб кто-то не шутканул.
У всех на работе есть такие человеки?
Работаю на заводе инженером по станкам.
И каждый раз, когда ремонтирую станок найдётся человек, который скажет:
- ну когда вы его почините уже?
- да сожги ты его уже!
- тебе молоток дать?
- а ты можешь его подольше ремонтировать?
Бывает только залезешь на линию и один из операторов: - ну что работать будем?
Причём народ меняется с годами, а фразы остаются.
Доска решения проблем
Я сам знаю как лучше!
Таким заголовком можно обозначить 100500 историй о том, как фирма берет на работу узкоспециализированного хорошего специалиста в надежде на то, что он укажет тот светлый путь развития фирмы/отдела/направления, где оказались бессильны сами боссы и их коллектив работников.
Но по порядку. Итак, фирма Х нанимает меня в качестве менеджера по продажам, дабы спасти одно из своих еле живых направлений. На собеседовании говориться много красивых и правильных речей о том, какой я крутой спец и как им повезло, что они нашли меня. Вот уж теперь, с моим приходом, их чистая прибыль по этому направлению торговли должна взлететь с 1500 до 30000! И это всего лишь за пол-года моей работы на них. Весьма оптимистичные планы, не так ли, господа?)
Надо сказать, что львиная доля успешности такой задачи зависела от правильности и презентабельности подачи моего товара на их сайте. А также от ассортимента, представленного на нем.
И если по ассортименту мне еще высочайшим соизволением позволили внести свои коррективы (поудалять снятые с производства коллекции и залить новый популярный ассортимент), то править (в рамках моего направления) что-то другое- ни-ни!
Каждое мое предложение о том, что фильтр поиска на сайте неудобен для поиска, что нужно подключать платную рекламу данного направления (хотя бы в сезон на первое время)- все сводилось к короночке от руководства "Я сам лучше знаю как и что тут должно работать!"
Уважаемый, так а зачем я вам в таком случае, раз вы сами все знаете и умеете.
За лет 5 (минимум) существования фирмы это направление никогда не поднималось выше планки прибыли в 1500 рублей. Вот ваш откровенный показатель "знания и умения". Или специалист вам нужен чисто для того, чтобы по прошествии некого времени и вашего нежелания что-то делать по его рекомендациям, было на кого свалить вину от того, что прибыль фирмы по этому отделу так и не сдвинулась в сторону повышения?
Ищу производителя для отливки корпусов для электроники
Ищу где изготовить партию Корпусов из литьевого компаунда. Сейчас потребность 800 шт, надеюсь будет больше.
Материал должен не поддерживать горение и быть устойчив к жесткому ультрафиолету. Твердость по Шору D минимум 70 .
Для пробной отливки использовал материал TEMPO-3 (Альтерхим-Про). Материал расслаивался, приходилось постоянно перемешивать, заменил на CORPLINE. Материал подошел полностью, но требует прогрева формы, и очень текучий. Думаю можно заменить на АДВ 13 или аналоги.
Размер корпуса ф250 мм, высота 240 мм. Масса - 3,4 кг.
Есть литьевая форма, на фото справа.
Надеюсь найти тут тех кто возьмется за данное изделие. Спасибо.
Союз пивоваров направил в Минсельхоз предложения по возрождению российского хмелеводства
Союз российских пивоваров направил в Министерство сельского хозяйства предложения по возрождению хмелеводства в России. По оценке Союза, площадь хмельников нужно увеличить в 50 раз, для чего потребуется инвестировать более 20 млрд рублей.
В среднем российским пивоваренным компаниям в год нужно 8 тыс. тонн хмеля, из которых лишь 2% производится в России. Импорт хмеля из Чехии, Германии и США в любой момент может прерваться, поэтому создание самодостаточного хмелеводства и хмелепереработки критически важно для сохранения пивоваренной отрасли.
Для того чтобы создать российскую хмелеводческую отрасль, потребуется не менее пяти лет, поэтому начинать работу нужно уже сейчас. Союз российских пивоваров предлагает Минсельхозу использовать комплексный подход. России потребуется создать 4 тыс. га хмельников, закупить 14 млн саженцев хмеля за рубежом, упростить процедуру ввоза импортного оборудования для выращивания и обработки хмеля и расширить господдержку хмелеводов, а также ускорить процесс регистрации зарубежных сортов хмеля в госсортреестре.
При этом необходимо не только расширить площади хмельников в Чувашии, но и выделить земли под посадку данной культуры в Алтайском крае, Крыму, Краснодарском крае и ряде других регионов: пивоварам нужен хмель с высоким содержанием альфа-кислоты, но в Чувашии его вырастить невозможно из-за климата.
— Для выхода на целевые показатели производства хмеля необходимо около пяти лет — в случае если необходимые меры по поддержке отрасли начнут приниматься уже сейчас. Но на этот период пивоваренным компаниям все равно придется закупать хмель за границей, поэтому еще одной важной мерой поддержки станет обнуление ввозной таможенной пошлины на этот товар, — отметил председатель Совета Союза российских пивоваров Даниил Бриман.
Российские пивовары готовы активно участвовать в работе и заключать долгосрочные соглашения с хмелепроизводителями — авансировать посадки, закупать саженцы, гарантировать покупку переработанной продукции при условии ее высокого качества.
Возрождение хмелеводства, помимо усиления российской пивоваренной отрасли, позволит создать дополнительные рабочие места и сохранить акцизные платежи в региональные бюджеты на уровне 170 млрд рублей в год. По мнению Союза российских пивоваров, одним из механизмов государственного финансирования хмелеводческой отрасли также может стать выделение 1% от акцизных платежей с продаж пива на нужды производителей и переработчиков хмеля.
Порядок на рабочем месте
У нас на производстве есть правило: в конце рабочего дня каждый сотрудник фотографирует своё рабочее место и отправляет фото в чат, который так и называется - «порядок на рабочем месте». Так мотивируем содержать рабочее место в чистоте и поддерживать дисциплину. Приятно смотреть на прибранные рабочие места)
Умилительный сон
- Смотри, как сладко спит.
- Прям как мой Димка, - не удержалась, улыбнулась.
- Поддон хоть под него положи, застудится на железе, и накройте.
- Да, - кивнула Татьяна Сергеевна - мастер заготовительного участка.
- Как проспится - объяснительную мне на стол.
- Подумаю. На работе нажрался, - Евгений Филиппович усмехнулся, - но как спит!
А Николай, слесарь инструментальщик проспал всю ночь, и утром, с новой сменой написал объяснительную. Его оставили, потому как Евгений Филиппович всегда считал: никто не работает так хорошо, как провинившийся, и осознавший вину сотрудник.
Я был свидетелем этой сцены будучи технологом в пятом цеху на заводе КМЗ, году, этак, в 2002м.
Консервная банка №26
Всех приветствую. Очень верю в силу Пикабу. Ищу где заказать консервную банку №26 зауженную с литографией, для производства рыбных пресерв. Надо всего 60 000 шт.(могу увеличить объем). Уже обыскался, кто-то встал на ремонт, кто-то из-за санкций остался без снабжения. Срок у меня до 01.08, а то встанет производство.Если не сложно помогите с поднятием. Спасибо.
Швейное производство в Москве часть 3
Достаточно долгий перерыв, на мой взгляд, получился после этого поста. Вдохновение что ли кончилось…))
Перед экономикой расскажу про персонал.
Сам я, как уже писал, раньше работал совсем в других сферах. Всегда был сотрудником по найму. Чуть больше половины своего трудового стажа я проработал на иностранные компании с иностранным менеджментом и всеми вытекающими.
Раз уж ничего кроме идеи у меня нет, мне нужен идейный человек, который возьмёт на себя руководство производством и поможет с внутренним развитием.
Мой первый «руководитель производства» была бывшая швея, которая искала работу после того, как у неё прогорел свой собственный цех. Я её взял по принципу - «что мне меньше всего НЕ нравится». Уже был один небольшой заказ и надо было начинать.
В основном приходили именно бывшие швеи, швеи-бригадиры, старшие швеи. Прекрасно понимаю - человек хочет вырасти, перейти на новый уровень, но одного желания мало. По некоторым отлично видно, прямо в лице меняются, когда видят - чтО же им надо будет делать, с чем работать. Тут, наверное, нужно быть либо опытным, либо смелым и решительным.
Были на собеседовании два-три человека действительно руководителей производства. Ну по крайней мере так в резюме написано и по разговору получается. Взрослые женщины. Одной из них было очень важно где будет стоять её стол и компьютер? Вежливо попрощался. Другая вроде была готова, но уж очень нерешительная. Начала обращать внимание на какие-то мелочи: а вот у вас нет, а надо купить такую линеечку; а вот надо стеллажик поставить для ниточек, а вот вы придумали куда его поставить… Ну понятно – ещё дохрена чего купить, поставить и сделать, я же для этого тебя и беру! Вот деньги - стеллажик завтра привезут, линеечку куплю. Всё, что можно решить деньгами – не проблема, а расходы.
По зарплатам запросы были от 80 до 250 тысяч. Если 80 с такими вводными мне кажется реальным, то 250 конечно перебор…
Где-то через месяц работница сообщила вечером по СМС, что больше не выйдет. Вообще в этой сфере, особенно у граждан из некоторых стран, это в порядке вещей. В лучшем случае пишут СМС, что не придут и просят денег. Они и пишут-то только потому, что денег хотят. Классика – пропадать сразу после ЗП. Причём ЗП желательно платить каждый день, ну может раз в неделю. Очень удобно – понаделал херни, получил деньги и в закат. Я к такой херне не привык. Даже если ты хочешь свалить – ну скажи хоть за пару дней, доделай и вали. Заставлять и уговаривать не буду несмотря на то, что за забором очереди нет.
Сейчас плачу два раза в месяц, но с задержкой на 5 дней. Небольшая страховочка, даже если свалит, то 5 дней уже отработал, опять же работа будет проверена. А если кто сваливает просто так, без предупреждения (тупо - я завтра и вообще не выйду, дай денег), то никаких денег.
Вообще в Москве с хорошими швеями очень сложно, нехватка специалистов очень сильная. Зарплаты реально выше, чем в «евросетях» и некоторых офисах. Тут пост был, где обсуждали ЗП инженера, так вот у швеи тоже, походу, может быть больше.
Руководитель производства у меня мужчина, который на собеседовании задал только два вопроса: 1) есть ли деньги? 2) есть ли что шить? Вот это мой подход. Сразу привёл двух швей… русских мужиков. В 90% случаев если швея мужского пола и русский, то он провёл несколько лет «за забором». Тут своя специфика. Шьют они хорошо. Школа серьёзная, там за косяки не просто штрафуют. Специализация узкая – спецодежда, но если рука хорошая, старание и желание есть, то можно освоить и другую одежду.
Поработал я с гражданами из средней Азии… Это трындец. Зарёкся брать их. Правда сейчас у меня работает семейная пара, они сами пришли, увидев с улицы швейный цех. Очень ответственные, аккуратные и воспитанные.
Всего у меня работает сейчас 9 швей. Все разные. Есть молодой специалист, получивший профильное образование, из нашей южной республики. Ей опыта не хватает, но потом будет суперсотрудник. Есть две москвички, прошедшие школу «за забором» – старательные.
Интересный опыт с гражданами Индии. Случайно нашёл людей, которые поставляют индусов и пакистанцев. Работникам нужно предоставить жильё и питание. Оклад от 30 до 35 тысяч. Ещё питание 1000 в неделю. Ну жильё как получится. И «абонентская» плата тем, кто их привёз. На круг 55-60 тысяч в месяц. Работают по 12 часов 6 дней в неделю. Есть свои плюсы: не свалят, а если свалят нового дадут, права не качают, подчиняются отлично. На шею садятся моментально)) Такая восточная хитрость, как у Китайцев, если кто знает. Надо сразу отрезать и поставить в рамки. В реале из 5 индусов что у меня были, хорошо работали только два, остальные так себе.
Зарплата у моих швей от 2000 до 3000 рублей в день получается, в зависимости от квалификации. Закройщик на окладе в 60 тысяч, утюг и упаковка 50 тысяч. Графики разные, кто на шестидневке, кто на пятидневке.